钳工是以手工工具和钻床等简单设备完成划线、切断、修整、孔加工、螺纹加工、装配和维修的基础制造工艺。它尤其适用于单件小批、机械加工后的补充修整、装配调试和机床不便完成的局部工作。
划线与基准
划线是在毛坯或工件上标出加工边界、中心和轮廓，为后续定位、找正和余量检查提供依据。划线基准应尽量与图样的设计基准或后续加工的定位基准重合，并选择稳定、易找正的底面、侧面、对称中心线或已加工孔中心。
常用工具包括：
- 划线盘（划针盘）：在划线平台上划与平台平行的线，也可用于找正。
- 划规：划圆、圆弧，也可转移尺寸或等分线段。
- 划线千斤顶：支承并调节大型或不规则工件的高度；常用三点支承建立稳定平面，具体数量仍应按工件形状和安全性确定。
锯削与锉削
手工锯条的齿尖应朝推进切削方向，张紧程度要适中。过紧会增大张应力，过松则易扭曲、偏锯和崩齿，两者都会提高断条风险。工件需夹紧，起锯轻压建槽，正常锯削时推程加压、回程减压，并尽量利用全锯条；即将锯断时要减小压力。
齿距的选择取决于材料和截面：较粗齿适合较软、较厚的材料，较细齿适合较硬材料、薄板和薄壁管。选择时应保证同时参与切削的齿数足够，避免单齿钩住薄壁。
锉刀应按表面形状选型：平面用平锉，方孔和矩形内角可用方锉，内圆弧或孔用圆锉、半圆锉，锐角槽可用三角锉。粗齿锉用于较软材料、较大余量和粗加工，细齿锉用于较小余量和精修；最终选择还要结合材料、表面要求和锉刀的实际切削性能。顺向锉适合一般加工，推锉常用于小余量的表面修整。
孔加工与钻床
常见孔加工不应只按刀具外形判断，而要看它对孔的功能：
- 钻孔：用钻头从实体材料上获得初始孔。
- 扩孔：扩大既有孔，为精加工预留余量或改善孔质量。
- 铰孔：对预加工孔进行小余量精加工，以改善尺寸、形状和表面质量。
- 锴孔：加工埋头座、圆柱座或孔口端面，不等同于普通扩孔。
台式钻床适合小型工件和小孔，立式钻床常用于中小型工件，摇臂钻床则通过摇臂升降和回转、主轴箱沿摇臂移动，适合大型、笨重或不便移动的工件。其主要部件包括底座、立柱、摇臂、主轴箱、主轴及工作台。
钻削速度与钻头直径、主轴转速的关系为：
[
v=\frac{\pi d n}{1000}
]
其中 (v) 的单位为 m/min，(d) 为 mm，(n) 为 r/min。例如 (d=20\text{ mm})、(n=500\text{ r/min}) 时，(v\approx31.4\text{ m/min})。这个式子用于换算，不代表该速度必然适合当前的刀具、工件材料和冷却条件。
攻螺纹、套螺纹与盲孔结构
攻螺纹是用丝锥加工内螺纹，套螺纹是用板牙加工外螺纹。手工加工中适时反转可使切屑折断、减少堵屑和卡滞；反转频率应按材料、刀具与切屑状态调整，不宜把固定节拍当成普遍规则。
对普通公制 60° 螺纹，常用钻头规格可先用经验式估算攻丝底孔：
[
D_\text{底}\approx D-P
]
其中 (D) 是螺纹公称直径，(P) 是螺距。例如 M10×1.5 的估算值为 8.5 mm。这是选钻的快速近似，实际应根据螺纹系列、材料变形、要求的牙高率和工艺表选值。套丝前的圆杆通常略小于螺纹大径，(d_\text{杆}\approx D-0.13P) 可作为某些手工工艺的经验起点，不应代替规程、公差和试切检验。
盲螺纹孔要区分有效螺纹深度与钻孔深度。孔口通常倒角，底孔要容纳丝锥切削锥部、不完全螺纹、容屑空间和钻头形成的锥底。因此，钻孔深度应大于要求的有效螺纹深度，具体余量必须按丝锥形式、钻尖角、材料和图样要求确定。
刮削、装配与工序设计
刮削通过显点和局部修刮去除很小余量，可改善导轨、平板和滑动配合面的形状精度与接触状态，并形成利于储油的表面微观形貌。其质量依赖于可靠的基准、均匀显点和反复检验，不能只以外观判断。
装配前应读懂图样与技术要求，检查零件尺寸和配合，完成清洗、去毛刺、防锈处理和必要润滑。装配时按工艺顺序作业，保护已加工面，禁止用强敲硬压掩盖配合或定位问题；装后检查连接、位置、运动灵活性和功能。
单件钳工件的典型工序链可以是：备料→划线→粗去余量→加工基准面→加工其他外形与孔→精修→倒角和去毛刺→检验。这只是通用骨架；真正的工艺卡应由基准选择、尺寸链、材料、余量、孔精度、工装和检验要求决定，不能在缺少零件图和表格约束时直接套用。
安全与检验
- 工件和刀具必须装夹可靠；钻孔时不得手扶工件，不得戴手套接近旋转部件。
- 使用手锯、锉刀和丝锥时保持姿势稳定，工具损伤、手柄缺失或工件松动时先停止作业。
- 尺寸和表面质量应用合适量具检验，并结合 技术测量误差与表面纹理评定、尺寸公差、配合与公差带计算 理解测量结果与配合要求。